一、銅精礦熔煉反射爐

目前，大型熔煉反射爐的長度一般為28~35m,若在爐頂分段供熱時(shí)，可長達(dá)40m左右、反射爐寬度為7~11.5m。由于采用吊掛式爐頂，允許有較大的爐子寬度，以利于強(qiáng)化熔煉。由爐底至爐頂?shù)臓t腔高度為2.8~4.27m。熔池深度多在0.8~1.2m。
 
熔煉反射爐生產(chǎn)是連續(xù)的，使用的燃料是粉煤或重油。反射爐爐頭操作溫度一般為1450~1500C,出爐煙氣溫度一般為1150~1200C,所以需附設(shè)余熱鍋爐以利用廢煙氣的熱量。
 
二、熔煉反射爐的構(gòu)造
 
熔煉反射爐是由耐火砌體和金屬骨架組成。耐火砌體的結(jié)構(gòu)分為爐底、爐墻和爐頂。
 
()爐底
連續(xù)作業(yè)銅熔煉反射爐爐底直接砌筑在耐熱混凝土的基礎(chǔ)上?；A(chǔ)要求耐溫850℃以上:爐底為燒結(jié)整體爐底，燒結(jié)爐底一般由以下各層組成（由下而上）,其總厚度一般為1100~1400nim。
 
石棉板和石英砂（約50mm);
保溫磚層（厚115mm);
粘上磚層（厚345~160mm);
鋁鎂磚層（厚380mm);
燒結(jié)層（厚200~500mm）。
 
燒結(jié)層材質(zhì)，根據(jù)成分不同可以分別采用石英質(zhì)和鎂鐵質(zhì)兩種。
 
石英燒結(jié)層爐底易被侵蝕、國內(nèi)目前已不采用。
 
鎂鐵燒結(jié)層是由冶金鎂砂、氧化鐵粉和鹵水搗筑后燒結(jié)而成。鎂鐵燒結(jié)層的特點(diǎn)是致密堅(jiān)實(shí)，不易滲漏，使用壽命長（大于10年）。國內(nèi)連續(xù)作業(yè)銅熔煉反射爐均采用這種材質(zhì)。采用鎂鐵燒結(jié)層爐底在生產(chǎn)中易產(chǎn)生爐結(jié)，使?fàn)t底上漲，需要定期加鐵塊洗爐。
 
(二）爐墻

熔煉反射爐的內(nèi)墻多采用鎂磚、鐵鋁磚砌筑。有些重要部位如反射爐的粉煤燃燒器附近及轉(zhuǎn)爐漬入口等，為了延長使用壽命均采用絡(luò)鎂磚砌筑。外墻一般采用粘土磚。
 
熔煉反射爐熔池上部爐墻的厚度一般為460~690mm。為了延長爐墻壽命，熔池下部逐漸錯(cuò)臺(tái)加厚，側(cè)墻最厚處可達(dá)900~1290mm,被精礦料坡覆蓋的側(cè)墻，磚體損壞較輕。而端墻下部厚達(dá)1000~1400mm,在熔池部分的爐墻外面一般設(shè)有金屬擴(kuò)板。
 
(三）爐頂
大型銅熔煉反射爐爐頂采用吊掛式爐質(zhì)，拱頂材質(zhì)為鎂錯(cuò)磚，供磚摩380mm,筋磚厚460mm。在爐頂兩側(cè)沿爐長方向?qū)ΨQ排列有銅精礦加料口，爐頂壽命約3~8個(gè)月。
 
反射爐熔煉過程是在氧化氣絨和爐脆溫度約為1500~1550C下進(jìn)行。反射爐熔煉所得的爐渣由鐵、硅、鈣、鋁的氧化物組成，不同工廠的爐渣組成是不相同的，它取決于精礦中脈石的組成，熔煉含鐵的精礦時(shí)，爐漬是減性的、同時(shí)爐膜內(nèi)富含鐵、硅、鈣、鋁等氧化物的熔融塵渣和含鐵爐渣的濺沫落在爐墻與爐頂?shù)哪突鹌鲶w上，使磚體逐漸溶解在爐渣中。而且被耐火材料吸收的氧化硅和氧化鈣同耐火材料內(nèi)的方鎂石相互作用，生成鈣鎂懶欖石（CaMgSi),在磚中生成線膨脹系數(shù)各不相同的段帶，由于各段帶界面在熱應(yīng)力的作用面掉片。