回轉(zhuǎn)窯用燃料有粉煤、液化氣或重油。窯的加溫環(huán)境溫度關(guān)鍵在于生產(chǎn)工藝流程的規(guī)定，鍛燒水泥熟料環(huán)境溫度1500℃上下，近些年，為了更好地節(jié)約資源，合理利用有機廢氣余熱回收，選用窯外溶解法，設(shè)定預(yù)熱器和溶解爐，水泥熟料出窯后，選用算式冷卻機或是單筒冷卻機水冷卻。
 
水泥窯用耐火材料的毀壞要素，水泥窯是將生料燒制水泥熟料，窯襯耐火材料遭受的綜合性危害要素如下所示：
(1)環(huán)境溫度要素：
(2)有機化學侵蝕作用；
(3)機械設(shè)備毀壞。
 
以上所述諸要素的危害，在窯內(nèi)各位置還有差別，因而，水泥窯用耐火材料的挑選，要與各位置工作中必要條件相一致，即選用多種類有效配套設(shè)施的原材料。
 
對窯襯危害的要素如下所示：
環(huán)境溫度要素，水泥窯各位置的環(huán)境溫度不一樣，對窯的原材料規(guī)定不同。
 
大中型預(yù)溶解窯（PC窯）應(yīng)用高效率冷卻機和多通風管燒嘴，窯頭又提升了封閉空間。在河北省某化工廠，日產(chǎn)熟科4000t的4.7m×74m窯上，第二次氣體環(huán)境溫度約1150℃，窯尾氣旋環(huán)境濕度1050~1100C,最大1200℃，且離窯筒水泥熟料環(huán)境溫度達1400C,在交錯帶、燒成帶、水冷卻帶、密門罩、冷卻機、喉部和燒嘴等處環(huán)境溫度差別顯著，務(wù)必相對選用系列產(chǎn)品的新材料。
 
環(huán)境溫度起伏，磚內(nèi)部結(jié)構(gòu)產(chǎn)生熱應(yīng)力，造成磚的毀壞，水泥窯內(nèi)火焰的溫度約1700~1800℃，發(fā)熱量關(guān)鍵根據(jù)輻射源傳到窯襯原材料，而容襯原材料的環(huán)境溫度隨窯的旋轉(zhuǎn)而產(chǎn)生規(guī)律性的轉(zhuǎn)變，環(huán)境溫度達200C以上。窯的轉(zhuǎn)速比為1~3r/min,即容村原材料每日承受1400~4300次溫差為200C以上的熱應(yīng)力功效。毫無疑問，宜挑選耐環(huán)境溫度轉(zhuǎn)變的窯襯原材料，即耐熱震性優(yōu)質(zhì)的原材料。
 
有機化學侵蝕作用。在飄浮預(yù)熱器窯（SP窯）、窯外溶解富（PC窯）和立波爾窯操作系統(tǒng)內(nèi)，由原材料和燃料中產(chǎn)生堿、硫酸鹽和氯化物等揮發(fā)物多組分蒸發(fā)凝案，不斷循環(huán)往復，造成窯中這類多組分聚集。與初始生料對比，最火級預(yù)熱器容料中K2O+Na2O,SO2和C1-的含水量各自增達3~5倍和80~100倍。相對位置窯氣中這類多組分的含水量也提升，滲人磚內(nèi)，使磚裂開毀壞。在最火二級預(yù)熱器、預(yù)溶解爐、升高排煙道、上料陡坡和窯簡后側(cè)一位置中，易產(chǎn)生脹性的鈉霞石（Na2·Al?O2·2SiO2)、鉀霞石（K2O·AI2O2·2SiO2)、白榴石（K2O·A12O·4SiO2)等礦物質(zhì)，窯料與粘土磚（Al2O,≥40%)化學反應(yīng)產(chǎn)生2C,S·CaCO2、2C,S·CaSO,和2CaSO,·K2SO,等結(jié)皮的特性礦物質(zhì)。
 
在水泥熟料中蒸發(fā)多組分含水量過高時，連冷卻機熱端、窯門罩和3次風管路中機械損壞?；剞D(zhuǎn)窯內(nèi)村材料在高溫下隨簡體一起轉(zhuǎn)動，長期處于履動狀態(tài)，同時承受爐料的磨損和沖擊作用，導致磚損壞，此是一方面；其次，窯體長期使用變形、內(nèi)村材料堿性磚熱膨脹性大，導致磚損壞。
 
綜觀新式半干法窯，其窯速比較快，窯溫較高，而且溫度差大（2次氣體環(huán)境溫度達1200℃）,堿侵蝕比較嚴重，因而對耐火材料明確提出更高的規(guī)定，宜采用耐堿磚、耐剝落磚、耐火澆注料及隔熱材料搭配應(yīng)用。