小型高爐一般設(shè)置1個(gè)出鐵口和2~3個(gè)出渣口，大中型高爐則有2~4個(gè)出鐵口和1~3個(gè)出渣口。當(dāng)鐵礦石的品味較高時(shí)，渣量相應(yīng)減少，大型高爐可不另設(shè)出渣口。隨著高爐日趨大型化，出鐵次數(shù)的頻繁，導(dǎo)致出鐵口負(fù)擔(dān)過重，每個(gè)出鐵口日出鐵量有時(shí)高達(dá)3000t左右，因此，出鐵口的工作條件極其苛刻。

堵高爐出鐵口用的泥料是采用泥炮擠入的，因此也叫炮泥。高爐用炮泥應(yīng)具有足夠高的耐火度，并要求具備下列性能：

1、可塑性和粘結(jié)性要好，容易擠進(jìn)并填滿空隙和裂紋。

2、氣孔率適宜，便于干燥時(shí)排除水分。

3、高溫體積收縮小，以免產(chǎn)生裂紋。

4、燒結(jié)性好，強(qiáng)度好，耐沖刷和耐侵蝕。

5、容易打開，保證鐵水和熔渣能勻速流出。

一般中小型高爐出鐵就用的炮泥，主要是采用粘土熟料顆粒、焦粉和瀝青混練而成的；而大、中型高爐用的炮泥一般都是用高鋁質(zhì)熟料，并添加碳化硅和炭料等附加物質(zhì)，以便穩(wěn)定出鐵口的深度。

高爐出鐵口用樹脂類結(jié)合炮泥與焦油結(jié)合炮泥，這兩種炮泥均能得到滿意地使用效果，前者無污染，價(jià)格高；后者雖然有些污染，但價(jià)格便宜，應(yīng)用較為普遍。

某筑爐材料公司生產(chǎn)的四種高爐用炮泥：

1、C3A型系由莫來石、碳化硅、碳素和粘土組成，其特點(diǎn)是基質(zhì)材料中的氧化鋁含量高，焦油用量少，強(qiáng)度高，耐磨性和抗侵蝕性好；

2、C3C型系由高密度焦炭、碳化硅和粘土組成，抗侵蝕性好；

3、C3F型系在C3C型的基礎(chǔ)上摻加特殊溶劑，提高了燒結(jié)性；

4、C3R型系由蠟石、碳化硅和碳素組成，其特點(diǎn)是干燥快，低溫?zé)Y(jié)性好，強(qiáng)度高和耐磨性好。

這四種高爐出鐵溝用炮泥軍用瀝青作結(jié)合劑，事先混碾好，以塑料袋包裝，每袋7kg，存放在20~45℃的保溫庫內(nèi)，使用方便。前三種牌號高爐出鐵口用炮泥適用于2500m³以上的大型高爐，后一種則用于2500m³以下高爐。

對于4000m³以上的高爐，每次出鐵量達(dá)900~1000t，因此要求炮泥耐侵蝕性好，抗氧化性能高，能迅速燒結(jié)。歐洲各國的高爐，廣泛采用硅石、焦炭、粘土和瀝青粉調(diào)制的水混合炮泥，其強(qiáng)度主要來源是瀝青的碳化物與焦炭混合物而形成的炭素粘結(jié)。隨著高爐大型化的發(fā)展，炮泥改用焦油或改樹脂作結(jié)合劑。

采用焦油結(jié)合的炮泥堵塞高爐出鐵口時(shí)，因炮泥軟化易被擠出，所以炮泥機(jī)應(yīng)在出鐵口停留一段時(shí)間，待其充分燒結(jié)后再抽出。如果炮泥伸進(jìn)鐵口太深，揮發(fā)物排除，易形成氣泡，抽炮泥機(jī)時(shí)會(huì)產(chǎn)生爆炸現(xiàn)象，使鐵水涌出出鐵口。所以，堵出鐵口操作時(shí)，由于炮泥中的焦油揮發(fā)，污染環(huán)境，一般不受工人歡迎。因此，有些廠家采用酚醛樹脂作結(jié)合劑。最近，研制出一種牌號為RB的酚醛樹脂結(jié)合劑炮泥，使用效果較好。該種炮泥在中低溫時(shí)，由于酚醛樹脂的重縮聚合反應(yīng)而硬化，即早強(qiáng)性好；在高溫時(shí)，則形成碳鍵結(jié)合，高溫強(qiáng)度優(yōu)良，而且不會(huì)出現(xiàn)堵塞事故，操作方便，另外，在高爐炮泥中可摻加適量的氮化硅和滑石粉，前者提高耐蝕性，減少收縮和不被提水浸潤；后者能提高可塑性、燒結(jié)性及抗熱震性。

我國高爐特別是中、小型高爐出鐵口用的炮泥，主要采用粘土（高可塑粘土，如廣西維羅土）、粘土熟料顆粒、焦粉和瀝青混練而成。一般中、小型高爐多使用有水炮泥，大型高爐多使用無水炮泥。我國寶鋼1號高爐出鐵口用炮泥的主要原料為：骨料為電熔剛玉、焦粉；細(xì)粉為碳化硅、粘土、絹云母；結(jié)合劑為焦油；系為Al2O3-SiC-C無水炮泥。但是要注意，無水炮泥對各種原料的水分必須嚴(yán)格加以控制，這樣才能收到預(yù)期效果。

綜上所述，中小型高爐出鐵口一般采用粘土熟料、焦粉和瀝青結(jié)合混練而成的炮泥；大中型高爐通常使用高鋁質(zhì)熟料添加碳化硅再加上粘土等結(jié)合劑制成的炮泥。所以，炮泥的使用因條件而異，各國都有自己的炮泥材料和炮泥標(biāo)準(zhǔn)。